営業担当者が吸い上げたご利用者様やディーラー様のお声をもとに、企画チームが新製品を企画。プランが固まったら、デザインの設計と仕様作成に入ります。マツナガブランドの求める形が完成するまで、修正は繰り返されます。

製造する前に試作品を製作し、ご利用者様のあらゆるご利用シーンを想定した試験を実施。安全性をクリアしているか、組立て性に問題はないかなど、さまざまな視点でチェックを行い、必要に応じて仕様を改善します。

高速切断機でパイプを切り出し、曲げ加工・プレス加工などを施して、車椅子の骨格にあたるフレームの部品を製作。生産工場には、フライス盤やNC旋盤・マシニングセンタをはじめ、充実した工作機械が揃っています。

一つひとつの部品を溶接でつなぎ合わせる工程。ロー付やTIG溶接で、アルミや鋼材を接合していきます。細かな作業が求められるため、すべて熟練の職人が手作業で担当。溶接後はひずみを丁寧に除去し、調整します。

溶接が完了したフレームに、ショットブラストと呼ばれる加工や、アルマイト処理を行います。ショットブラスト加工を行うことで、溶接部分の強度が向上。使う方への思いを込めて、傷がつきにくく、なめらかな手ざわりに仕上げます。

車椅子を形作る上で欠かせないクッション、シートの縫製も、熟練した職人が担当。パーツに合わせてステッチの目の幅を変えながら、まっすぐにミシンで縫い上げます。その丁寧な手仕事が丈夫さ・美しさにつながるのです。

キャスターなどのプラスチック・ゴム部品は、目立たないけれど、車椅子の使い心地を決める重要なもの。だから、マツナガは自社成形にこだわっています。信頼の品質を支える秘密がここにもあります。

パーツが完成したら、いよいよ組立て工程へ。ホイールの組立ては機械を使いますが、タイヤやチューブの組立ては手作業で行います。ボルトの締め具合などで乗り心地が大きく変わるため、職人たちは気を抜けません。

品質管理部門の専門検査員が独自の厳しい品質基準に基づき、検査を実施。全項目をクリアした製品のみが出荷工程へと送り出されます。万一、不合格品が発生した場合は原因を究明するとともに、再発防止に努めます。